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阿部技術士・労働安全コンサルタント事務所は、ものづくりの現場における労働安全の構築と品質の作り込みをサポートします。

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技術情報メモ48Technical information

48)事故・トラブルの未然防止(第3回 FTA・特性要因図)

 品質の良い製品を安く、タイムリーに供給しなければ顧客の信頼は得られません。このため、ものづくりの現場では、人や機械、材料などの工場の資源を経済的に運用し、生産合理化を目指しています。
 しかし、ものづくりの現場ではいろいろなトラブル、事故が発生しています。原因が究明され、再発防止対策が講じられているものがある反面、新たな原因による新たなトラブルが後を絶たないのが現実ではないでしょうか。これらについては対策が不完全であったと反省し、新たに対応すればよいと思います。対策が的確になればトラブルは時間と共に減少し、生産性の向上に繋がることになります。そこで、事故・トラブルの未然防止の進め方について数回に分けて考えてみたいと思います。

 ここでは、第3回目として「BFTA(故障の木解析)とC特性要因図」について紹介します。
事故・トラブルなどの失敗を活かすためには情報を整理し、伝えることができる形にしなければなりませんが、本項(事故・トラブルの未然防止)ではその手順の一例を紹介します。図1.は手順のフローを示したものです。トラブル情報の収集からトラブルの未然防止システムの確立までを示しています。

図1.未然防止システムの確立手順


BFTA(故障の木解析)、C特性要因図
 @トラブル情報の収集およびAパレート分析で見出した対策項目についてFTA(故障の木解析)と特性要因図を用いて重要項目の絞り込みを行う。いずれも担当者のブレーンストーミングによりアクションの対象項目を列挙し、対策を講ずる点では共通しているが、FTAの場合は工学的、技術的な因果関係を検証しながら進めるのに対し、特性要因図は重点項目の全てを自由に盛り込み、それほど各項目間の因果関係については気にしていない点で異なる。
実際的には、FTAである程度因果関係を考慮しながら絞り込んだ項目につき、出来る限り漏れを出さないよう特性要因図で詰めていく方法が効果的である。

図2.FTAの例

(非表示の箇所含む)

図3.特性要因図の例

(非表示の箇所含む)

(参考資料T)
 FTA(Fault Tree Analysis)
    目標は事故・品質トラブルの起こり易さを確率論的に数値で評価することにあるが、個々のデータ収集が不十分
   なことが多く、数値で評価することは困難なことが多い。
(参考資料U)
 特性要因図
    石川馨が考案した、特性と要因の関係を系統的に線で結んで表した図のことである。イシカワ・ダイアグラム 
   とも呼ばれる。また、魚の骨のように見えることからフィッシュボーン・チャート、魚の骨図とも呼ばれ、関連 
   する要因を大中小(大骨、中骨、小骨)に分類し、体系的に検討する手法である。

 当事務所ではものづくりの現場の皆様の声を真摯に受け止め、ものづくりの現場における労働安全の構築と品質の作り込みをサポートします。                                     (2013.12.9)
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