阿部技術士・労働安全コンサルタント事務所は、ものづくりの現場における労働安全の構築と品質の作り込みをサポートします。
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技術情報メモ50Technical information
50）事故・トラブルの未然防止（第5回 対策実施事例）
品質の良い製品を安く、タイムリーに供給しなければ顧客の信頼は得られません。このため、ものづくりの現場では、人や機械、材料などの工場の資源を経済的に運用し、生産合理化を目指しています。しかし、ものづくりの現場ではいろいろなトラブル、事故が発生しています。原因が究明され、再発防止対策が講じられているものがある反面、新たな原因による新たなトラブルが後を絶たないのが現実ではないでしょうか。これらについては対策が不完全であったと反省し、新たに対応すればよいと思います。対策が的確になればトラブルは時間と共に減少し、生産性の向上に繋がることになります。そこで、事故・トラブルの未然防止の進め方について数回に分けて考えてみたいと思います。
ここでは、第5回目として「対策実施事例」について紹介します。
事故・トラブルなどの失敗を活かすためには情報を整理し、伝えることができる形にしなければなりませんが、本項（事故・トラブルの未然防止）ではその手順の一例を紹介します。図１．は手順のフローを示したものです。トラブル情報の収集からトラブルの未然防止システムの確立までを示しています。
図1.未然防止システムの確立手順
◆対策実施事例
以上の手順で対策した事例につき結果（具体的な事例名、要素名、数値などは非表示）のみ紹介する。
①トラブル情報の収集 全情報数（正常な定期作業を含む）
②パレート分析 絞り込んだ情報数（異常停止のみ） 全情報数の約6.7%
④特性要因図 因果関係を考慮して絞り込んだ情報数 全情報数の約0.89%
管理手法として採用できる形式に分類した総数 全情報数の約0.13%
⑤教育、訓練、動機付け
得られたグラフを用いて、処置、対策した内容がどのように効果として現れているかを説明した。
ここでは事故・トラブルの発生頻度（図の折れ線）が右下がりであることより、対策が有効であったと
判断している。
図2.対策実施事例
（グラフタイトル、項目などは非表示としています。)当事務所ではものづくりの現場の皆様の声を真摯に受け止め、ものづくりの現場における労働安全の構築と品質の作り込みをサポートします。 （2013.12.8)
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